Schlechte Schnittoberflächen beim Heißdrahtschneiden vermeiden

Bei EPS und Styropor ist feuchtes Material die mit Abstand häufigste Ursache für raue Schnittoberflächen. Der heiße Draht verdampft die eingeschlossene Feuchtigkeit schlagartig – die entstehenden Dampfblasen hinterlassen eine unregelmäßige raue Oberfläche. Das lässt sich mit keiner Einstellung beheben. Lösung: den Block ausreichend trocknen lassen. Frisch hergestellte EPS-Blöcke mindestens 48 Stunden trocknen lassen, bei feucht gelagerten Blöcken entsprechend länger. Eine einfache Probe: dünne Scheibe abschneiden und die Schnittfläche beobachten – dampft es leicht, ist das Material noch zu feucht.

Fadenziehen bei XPS und Styrodur ist ein klassisches Problem – besonders häufig in der Werbetechnik wenn ein sehr kleiner Schnittspalt gewünscht wird. Die Ursache: die Drahttemperatur ist zu gering. Der Draht schmilzt das Material nicht sauber weg sondern schmiert daran entlang – dabei entstehen feine Fäden auf der Schnittfläche. Lösung: Temperatur erhöhen bis der Schnittspalt konstant ca. 2 mm beträgt. Sehr frisches oder sehr feuchtes XPS ist ein Sonderfall – es lässt sich überhaupt nicht sauber schneiden und muss erst ausreichend trocknen.

Ein alter Schneidedraht wird mit der Zeit dauerhaft länger. Irgendwann reicht der Federweg nicht mehr aus um die Längenänderung zu kompensieren – der Draht hängt durch, schwingt im Material oder schmiert an der Oberfläche. Das Ergebnis sind unregelmäßige Oberflächen die trotz korrekter Einstellungen auftreten. Auch falsche Federn können dieselbe Folge haben wenn sie die Drahtlängenänderung beim Schneiden nicht aufnehmen können. Lösung: Draht erneuern und auf die richtige Feder für die Anwendung achten. Der Drahtwechsel bei cnc-multitool Maschinen ist werkzeuglos möglich – schnell und einfach.